Утилизация и переработка отработаных шин

Описание проекта

Завод по переработке авто покрышек, методом высокотемпературным пиролизом в сажевый кокс и печное топливо.

Бизнес план есть, подробные расчеты.

Гарантированный сбыт продукции.

Завод за сутки перерабатывает 6 тонн покрышек.

С одной тонны выходит:

1) 400 кг. сажевого кокса по 10 руб за кг.

2) 400 кг. печного топлива по 12 тыс.руб за тонну.

3) 100 кг. металлокорд по 4 тыс.руб. за тонну.

4) 100 кг. пиролизный газ ( обеспечивает работу завода)

Сумма инвестиций 13 мил.руб.

В Санкт-Петербурге.

Принцип работы установки:

В основе работы установки использован метод термического разложения вторичного сырья на высоколиквидные продукты, под действием сверх высоких температур при кислородном голодании. Именно сочетание сверхвысоких температур и отсутствие кислорода в реакторе позволяет получать продукты, которые по своим характеристикам не уступают гостовским продуктам, а по ряду свойств превосходят (не имеют специфичного, химического запаха, отсутствие летучих в сажевом коксе, большая внутренняя поверхность, взрывопожаробезопасен и многое другое).

Исходное сырьё свозимое на предприятие, проходит первичный осмотр на предмет наличия в ней металлических дисков, колец и направляется на разделку. Шины с грузового автотранспорта измельчаются (размеры куска 30*20*20 см.), а легковые шины и шины меньшего диаметра поступают в дальнейшую работу без разделки, что существенно экономит время, трудозатраты и расходы по электроэнергии.

Сырьё грузится в корзину и подаётся к реактору в загрузочный блок где под действием гидравлики попадает в реактор. Происходит первичный запуск установки, и выход в рабочий режим в течении 1-2 часов. Парогазовая смесь получаемая в результате реакции перегретая до температуры 1200 0 С поступает по трубопроводам в циклоны где происходит отделение взвешенных частиц от парогазовой смеси и частично конденсируется печное топливо. Конструктивная особенность циклона уже на этом этапе позволяем максимально отделить все примеси от парогазовой смеси тем самым получить хорошее качество печного топлива. На следующем этапе в холодильнике происходит конденсация основной массы печного топлива, достигается это путём поддержания постоянной температуры от +15 до +30 0С с помощью градирни и чиллира. На последнем этапе в скрубберах происходит окончательная конденсация парогазовой смеси после чего трубопровод выводит к печи дожига и к вентиляторам среднего давления.

Сажевый кокс с металлокордом выгружается из нижней части блока выгрузки реактора по мере его просыпания в бункер, и не требует каких либо остановочных действий процесса. Это технологическое решение позволяет экономить не только на энергоносителях, но и получать хорошую производительность и качественный продукт. Далее на магнитном сепараторе происходит отделение металла от сажевого кокса, продукт упаковывается и отправляется заказчикам.

Постоянный мониторинг окружающей среды на предприятии показал, что выбросов в атмосферу вредных веществ за всю историю наблюдения не зафиксировано. Это говорит о том, что технология применённая при создании данной установки имеет самые высокие показатели по экологичности и промышленной безопасности.

Процесс загрузки сырья в реактор происходит постоянно без остановки реактора, что существенно упрощает работу на установке и имеет большой положительный эффект на себестоимость, и технологичность процесса в целом.

В установке применена дублирующая схема конденсации парогазовой смеси, что позволяет работать 365 дней в году без профилактических остановок и иметь резервную линию на случай аварии или непредвиденной остановки.